بررسی فرایند دبل بالج تیوب هیدروفرمینگ و شکلدهی چرخشی

نویسندگان

مهدی قیصری

فرامرز جوانرودی

چکیده

دبل بالج هیدروفرمینگ یکی از شاخه های فرایند هیدروفرمینگ لوله است که درآن به جای استفاده از لوله به عنوان قطعة خام، از قطعة کشش عمیق استفاده شده و پس از پر شدن محفظه از سیال تحت فشار، به شکل قالب شکل داده می شود. در این مقاله نتایج حاصل از شکلدهی قطعاتی از جنس فولاد زنگ نزن 304 با فشارهای مختلف به روش دبل بالج هیدروفرمینگ ارائه شده است. پس از اندازه گیری بیشینة تغییر ارتفاع (بیشینه قطر خارجی) در منحنی های شکل داده شده توسط ماشین اندازه گیری مختصات، ضخامت در طول پروفیل توسط آزمایش ضخامت سنجی اولتراسونیک اندازه گیری شده است. نتایج نشان دهندة تأثیر مستقیم فشار بر بیشینه تغییر ارتفاع و تغییرات ضخامت است همچنین مشاهده می شود که تغییرات ضخامت در این روش نسبت به سایر روشهای شکلدهی قطعات (مانند اسپینینگ سنتی ) بسیار اندک است. در بخش دیگر، فرایند به کمک نرم افزار جامع abaqus 6/4 شبیه سازی شده و اثر پارامترهای مؤثر بر شکلدهی مانند ضریب اصطکاک و پارامترهای مرتبط با خواص ماده مانند مدول الاستسیته، تنش تسلیم و ضریب کرنش سختی مورد بحث قرار گرفته است. نتایج بیانگر آن است که مانند سایر شاخه های فرایند هیدروفرمینگ لوله، با افزایش ضریب اصطکاک، بیشینه تغییر ارتفاع کاهش یافته و تغییرات ضخامت افزایش می یابد.

برای دانلود باید عضویت طلایی داشته باشید

برای دانلود متن کامل این مقاله و بیش از 32 میلیون مقاله دیگر ابتدا ثبت نام کنید

اگر عضو سایت هستید لطفا وارد حساب کاربری خود شوید

منابع مشابه

شبیه سازی فرآیند دبل بلانک تیوب هیدروفرمینگ

فرایند دبل بلانک تیوب هیدروفرمینگ از جمله فرآیندهایی است که استفاده آن در صنعت روز به روز در حال افزایش چشمگیری می باشد در این پایان نامه این فرایند توسط نرم افزار جامع6.4 abaqus شبیه سازی شده است به منظور بررسی صحت نتایج شبیه سازی و استخراج اثرات پارامترهای مختلف نتایج به دست آمده با یافته های آزمایشات که در فشارهای مختلف انجام شده اند مقایسه گردیده اند. سپس اثرات خواص مواد و ضیب اصطکاک در طول...

15 صفحه اول

مطالعه تجربی و شبیهسازی اجزای محدود برای تعیین پنجره شکلدهی لولههای آلومینیومی 6063-O در فرآیند هیدروفرمینگ گرم

در سال‌های اخیر آلیاژهای آلومینیوم و منیزیوم به‌دلیل نسبت استحکام به وزن بیشتر در مقایسه با فولادها، مورد توجه محققان و مهندسان قرار گرفته ‌است. محدودیت اصلی آلیاژهای یادشده، شکل‌پذیری پایین در دمای محیط می‌باشد. برای غلبه بر این محدودیت، محققان نشان دادهاند که شکل‌پذیری آلیاژهای آلومینیوم در دماهای بالا افزایش می‌یابد. هیدروفرمینگ لوله به عنوان یکی از فرآیند‌های نوین شکل‌دهی فلزات شناخته می‌شو...

متن کامل

بررسی تجربی و المان محدود اثر پارامترهای فرآیندی بر وضعیت فرآیند شکلدهی چرخشی مخروطی

شکل دهی چرخشی یکی از قدیمی ترین روش های شکل دهی برای تولید اجسام با تقارن محوری است که البته با دستگاههای کنترل عددی امروزه قطعات با تقارن صفحه ای نیز تولید می شوند. شناخت دقیق پارامترهای فرآیندی بطوریکه که بتوان با تنظیم و کنترل آنها به مشخصه های مورد نظر از قطعه کار دست یافت ، از جمله عوامل مهم و تعیین کننده می باشد. پارامترهای موثر در این روش و روابط بین آنها پیچیده می باشد و حل های تحلیلی د...

15 صفحه اول

تحلیل فرایند هیدروفرمینگ لوله کرنش صفحه ای

امروزه فرآیند شکل دهی فلزات به روش هیدروفرمینگ به دلیل مزایایی که نسبت به دیگر روش های شکل دهی دارد به صورت گسترده ای در صنعت مورد استفاده قرار گرفته است. قابلیت تولید قطعات با اشکال پیچیده، نسبت استحکام به وزن بالاتر و تولید قطعات با کیفیت سطح بالاتر از جمله این مزایا می باشند. در فرآیند هیدروفرمینگ کرنش صفحه ای، مقطع گرد لوله به مقطع چند ضلعی تبدیل می شود. در این پایان نامه یک مدل ریاضی برای ...

15 صفحه اول

شبیه سازی یک فرایند هیدروفرمینگ ورقه ای برای قطعات فنجانی شکل تیتانیمی و اعتبارسنجی

هیدروفرمینگ ورقه‌ای در بین روش‌های شکل‌دهی به‌دلیل برتری‌هایی مانند بهتربودن کیفیت سطح محصول، نسبت کشش بیشتر، نیاز کمتر به عملیات دوباره مانند ماشین‌کاری متداول گردیده است. تیتانیم و آلیاژهای آن نه تنها به دلیل نسبت استحکام به وزن بالا بلکه به دلیل توانایی کار در دماهای بالا بسیار پرکاربرد می باشد. در این مقاله فرایند هیدروفرمینگ ورقه‌ای به روش المان محدود شبیه‌سازی شده است. پارامترهای مختلف ما...

متن کامل

منابع من

با ذخیره ی این منبع در منابع من، دسترسی به آن را برای استفاده های بعدی آسان تر کنید


عنوان ژورنال:
مهندسی مکانیک مدرس

ناشر: دانشگاه تربیت مدرس

ISSN 1027-5940

دوره 10

شماره شماره 3 پاییز 1389 2010

میزبانی شده توسط پلتفرم ابری doprax.com

copyright © 2015-2023